組裝流水線多品種生產時，產品切換流程能縮短停機時間，通常需1-2小時完成，具體分準備、清場、調整、調試、投產五步，每步都需把控細節。

準備階段需提前2小時啟動，依據生產計劃明確待切換產品信息：產品型號、裝配工序（如從3道工序增至5道）、所需物料（零部件清單、包裝規格）、工裝夾具（專用定位治具、壓合模具）、設備參數（輸送速度從1m/min調至1.5m/min）。物料準備需按“工位配齊”原則，將零部件按裝配順序擺放至工位物料架，貼好標識（如零件名稱、規格、數量），同時檢查物料質量（如外觀無劃痕、尺寸合格）；工裝夾具提前在備用區調試，用校準儀檢測定位精度（偏差≤0.1mm），磨損超標的部件（如夾具定位銷磨損0.2mm）及時更換；設備參數提前在控制系統中預設，如變頻器頻率、機械臂運動路徑，減少切換時調整時間。此外，組織操作人員培訓，講解新產品裝配要點（如螺栓擰緊力矩從2N?m調至3N?m）、工藝差異（如新增密封膠涂抹工序），確保每人掌握操作規范。

清場階段需30分鐘，按“從上到下、從內到外”順序清理。先將流水線上未完成的現有產品全部下線，分類搬運至暫存區，做好標識（如“待返工”“已完成”）；再清理各工位物料殘留，用無塵布擦拭工位臺面、設備表面，去除散落零件（如螺絲、墊片）、包裝廢料（紙箱、塑料袋）；對于易污染的工位（如涂抹膠水工位），用專用清潔劑清洗工具、臺面，避免殘留膠水影響新產品質量；檢查流水線輸送軌道、定位裝置，確保無物料卡滯（如軌道縫隙無雜物）、無部件松動（如定位塊螺絲無松動）。清場完成后由質檢人員確認，填寫清場記錄表。

調整階段需40分鐘，分工位、設備、物料架調整。工位調整按新產品工序重新劃分，移動工位隔板（如間距從80cm調至100cm），新增工位需加裝工作臺、電源接口；設備調整包括輸送速度（通過變頻器旋鈕設定）、定位裝置（調整擋塊位置，確保工件定位偏差≤0.3mm）、自動化設備（如機械臂抓取位置重新標定，誤差≤0.05mm）；物料架調整按“取料距離≤50cm”原則，重新擺放物料架位置，常用零件放在一層，減少操作人員彎腰取料時間。調整時需用卷尺、水平儀等工具校準，確保各部件位置。

調試階段需20分鐘，分試裝、檢測、優化三步。試裝時選取5件待切換產品，按新流程裝配，操作人員記錄裝配難點（如零件難對位、工具不順手）；裝配完成后質檢人員全檢，檢查尺寸精度（如裝配間隙≤0.2mm）、外觀質量（無劃痕、無漏裝）；針對問題優化，如零件難對位需調整夾具定位角度，工具不順手需更換專用工具。調試合格后，再試裝10件產品，合格率需達100%，確保流程穩定。

投產階段需10分鐘，進行首件檢驗，由質檢人員確認首件產品合格；再啟動流水線批量生產，前30分鐘安排技術人員現場值守，跟蹤運行狀態，解決突發問題（如設備短暫停機、零件供應短缺）；30分鐘后若運行穩定（無故障、合格率100%），技術人員撤離，操作人員正常生產，完成產品切換。